Ceramiczne elementy końcowe emiterów IR: skrócenie czasu obróbki w procesach związanych z półprzewodnikami
Stworzyliśmy te ceramiczne elementy końcowe emiterów IR z jednego prostego powodu: aby zastąpić metodę obróbki przy użyciu gorącego powietrza i skrócić czas oczekiwania podczas procesów obróbki półprzewodników.
Różnica jest duża. Przy użyciu gorącego powietrza najpierw trzeba rozgrzać sam powietrze, a potem czekać, aż ciepło dotrze do substratu. Natomiast w przypadku emiterów IR energia dociera bezpośrednio do celu. To oznacza szybszy czas realizacji procesów. Proste.
Szczegóły techniczne: moc, napięcie i wymiary
Ten emiter charakteryzuje się dużą mocą – działa przy napięciu 400 V i dostarcza 2500 W energii na długości 300 mm.
Dlaczego 400 V? To zmniejsza prąd przepływający, co sprawia, że instalacja elektryczna jest prostsza. Ale tak duża moc wymaga solidnej jakości połączeń elektrycznych.
A długość 300 mm? Dzięki temu uzyskujemy skoncentrowaną strefę ogrzewania. Możemy uzyskać potrzebną intensywność ciepła bez konieczności zwiększania rozmiarów urządzenia.
Materiały i konstrukcja: halogen, powłoka i złącza
Wewnątrz znajduje się element halogenowy w tubce kwarcowej. Ten element reaguje błyskawicznie.
Całość jest otoczona ceramicznym elementem końcowym, który chroni przed udarami termicznymi. Ta sama ceramika zapewnia stabilne połączenia elektryczne, nawet gdy temperatura się zmienia.
Tuba ma również specjalną powłokę, która pozwala skoncentrować promieniowanie infrarażowe i utrzymać stałą emisyjność.
Do podłączenia użyliśmy złącza R7s. Jest to standardowe złącze przemysłowe, które sprawia, że lampa może być łatwo zastąpiona.
Zastosowanie i zalety: obróbka półprzewodników
W procesach obróbki półprzewodników czas potrzebny na nagrzewanie jest jednym z głównych problemów. Z tym emiterem możesz bezpośrednio nagrzewać płyty krzemowe i inne substraty. Nie trzeba już grzać całego pomieszczenia. Uruchomienie urządzenia jest szybkie, a wzrost temperatury następuje natychmiastowo.
Ceramiczny element końcowy zapewnia niezawodną pracę urządzenia, nawet w trudnych warunkach.
Jednak istnieje jeden minus: 2500 W generuje dużą ilość ciepła. Dlatego system chłodzenia urządzenia musi być dobrze skonfigurowany, aby poradzić sobie z tym wzrostem temperatury.
Zalety? Mniej awarii, więcej czasu pracy urządzenia i ciągła praca linii produkcyjnej.